Stahlerzeugung

Ziel der Stahlerzeugung ist es, Stahl, also Eisenlegierungen mit geringem Kohlenstoffgehalt und gewünschten Eigenschaften wie Härte, Rostbeständigkeit oder Verformbarkeit, herzustellen.

Ein Stahlwerk ist eine Fabrik in der Metallindustrie, die zumeist mittels Hochöfen Roheisen und aus dem Roheisen dann Stahl produziert. Die Mitarbeiter eines Stahlwerks werden Stahlwerker oder Stahlkocher genannt.




Verfahren

Bei der Stahlerzeugung werden unterschiedliche Verfahren angewandt.

Das am weitesten verbreitete Verfahren ist das Linz-Donawitz-Verfahren(LD)- oder Sauerstoffaufblas-Verfahren. In den LD-Konverter werden flüssiges Roheisen und Stahlschrott eingefüllt und Schlackenbildner hinzugegeben. Über eine Lanze wird Sauerstoff auf die Schmelze geblasen. Dabei verbrennen im Stahl unerwünschte Begleitelemente wie Schwefel, Phosphor, Kohlenstoff usw. und gehen in das Rauchgas oder die Schlacke über. Die Vollständigkeit der Entfernung lässt sich mit dem Baumannabdruck ermitteln. Durch die mit der Verbrennung verbundene enorme Wärmeentwicklung wird der beigegebene Schrott aufgeschmolzen.

Daneben gibt es Elektrostahlwerke mit Elektrolichtbogenöfen. Darin wird Schrott über drei Elektroden erhitzt, bis der Stahl flüssig ist. Ein Schmelzprozess dauert ca. 30 Minuten.




Die typische Chargengröße beträgt 100 bis 150 t. Der Rohstahl wird in eine Stahlgießpfanne abgegossen.

In der Sekundärmetallurgie wird die Schmelze für das Gießen fertig behandelt. (Pfannenofen, Vakuumanlage).

Der Stahl wird dann in die sogenannte Kokille abgegossen. Diese Kokille kann auch aus Elementen bestehen, die einen kleinräumigen Kanal (= Kokille ) für das Strangguss-Verfahren bilden. Dies ermöglicht dann, von der Hitze des Gießprozesses möglichst viel für das nachfolgende Umformen oder Walzen zu verwenden (Integriertes Stahlwerk).

Bei der Stahlerzeugung entsteht Schlacke als Nebenprodukt.


Hochofenroute

Beim Hochofenverfahren wird zuerst Roheisen aus Eisenerz mit Hilfe von Koks hergestellt. Danach wird durch weitere Verfahren aus dem Roheisen der Stahl hergestellt, dazu wird in der Regel zusätzlich noch Schrott eingesetzt.




Die Eisenherstellung aus Eisenerz erfolgt gegenwärtig üblicherweise mittels eines Hochofens. Das Eisenerz wird als Stückerz, Pellets oder Sinter zusammen mit den Reduktionsmittel (Koks) und weiteren Bestandteilen (Kalkstein,Schlackenbildner, usw.) zum sogenannten Möller vermischt und anschließend chargiert. Der Hochofen ist ein metallurgischer Reaktor, in dem im Gegenstrom die Möllersäule mit heißer Luft, dem sogenannten Wind, reagiert. Durch Verbrennen des Kohlenstoffs aus dem Koks entstehen die für die Reaktion nötige Wärme und Kohlenstoffmonoxid, das die Möllersäule durchströmt und das Eisenerz reduziert. Als Ergebnis entstehen Roheisen und Schlacke, die periodisch abgestochen werden.

Da das Roheisen noch sehr viel Kohlenstoff enthält, muss es einen weiteren Prozessschritt durchlaufen. Durch Aufblasen von Sauerstoff, das sogenannte Frischen, wird der Kohlenstoff oxidiert und es entsteht flüssiger Stahl. Nach dem Zulegieren der gewünschten Elemente wird er im Strang oder in der Kokille zu Halbzeug vergossen. Das Vergießen bedarf besonderer Techniken, man unterscheidet zwischen beruhigtem und unberuhigt vergossenen Stahl. Unter Beruhigen versteht man das Binden des in der Schmelze gelösten Sauerstoffs durch Zulegieren von Aluminium oder Silicium. Dies hat Einfluss auf im erkaltenden Stahl entstehende Seigerungen (Materialentmischungen, z. B. Schwefelablagerungen) oder Lunker (durch das Schwinden des Materials bedingte Hohlräume). Beide sind mit Qualitätsverlusten verbunden.


Direktreduktion

Die Nachteile des Hochofens sind die Anforderungen an die Einsatzmaterialien und der hohe Ausstoß an Kohlendioxid. Der eingesetzte Eisenträger und der Koks müssen stückig und hart sein, sodass genügend Hohlräume in der Möllersäule bestehen bleiben, die das Durchströmen durch den eingeblasenen Wind gewährleisten. Der CO2-Ausstoß stellt eine starke Umweltbelastung dar. Deshalb gibt es Bestrebungen, die Hochofenroute abzulösen. Bisher hat sich aber kein Verfahren gegenüber dem Hochofen etablieren können. Zu nennen sind hier die Eisenschwamm- und Pelletherstellung in Drehrohröfen sowie die Corex-, Midrex- und Finex-Verfahren.

Am weitesten verbreitet sind bisher das Midrex - bzw HYL-Direktreduktionsverfahren, die Eisenschwamm bzw. HBI (engl. Hot Briquetted Iron) als festes Einsatzmaterial erzeugen. Dieses ist immer noch mit einer gewissen Menge von Gangart des Ausgangserzes belastet, aber der Kohlenstoffgehalt ist normalerweise nicht höher als 1 %. Das Corex-Verfahren ist neueren Datums und erzeugt ein flüssiges, roheisenähnliches Vormaterial, dessen Kohlenstoffgehalt bei ca. 3,5 bis 4 % liegt.


Stahlherstellungsverfahren

Man kann zwischen so genannten Blasverfahren und Herdfrischverfahren unterscheiden.

Bei den Blasverfahren wird das Roheisen mit Sauerstoff oder Luft gefrischt. Der Oxidationsprozess, der den Kohlenstoffanteil senkt (das Frischen), liefert in diesen Verfahren genug Wärme, um den Stahl flüssig zu halten, eine externe Wärmezufuhr ist in den Konvertern deshalb nicht notwendig. Die Blasverfahren kann man zusätzlich in Aufblasverfahren und Bodenblasverfahren unterteilen. Zu den Bodenblasverfahren gehören das Bessemerverfahren, das Thomasverfahren, die Rennfeuer und frühe Hochöfen. Das bekannteste Aufblasverfahren ist das LD-Verfahren.

Bei den Herdfrischverfahren wird der zur Oxidation notwendige Sauerstoff dem zugesetzten Schrott und Erz entnommen. Außerdem muss den Herdfrischkonvertern extern Wärme zugeführt werden. Die bekanntesten Herdfrischverfahren sind der Siemens-Martin-Ofen und der Elektroofenprozess.

In moderner Zeit wird Stahl zunehmend in integrierten Stahlwerken hergestellt, die die Roheisenherstellung, die Stahlproduktion und die Halbzeug-Fabrikation in einem Werk integrieren, um Transporte, Energie und damit Kosten zu sparen.


Historische Verfahren

Meteoreisen   

Ursprünglich wurde das Eisen von Eisenmeteoriten verarbeitet. In Lehmöfen, die mit Holzkohle und Luft, durch Blasebalge, beschickt wurden, konnten enorme Temperaturen erreicht werden. 1300 bis 1600 °C waren nötig, um die Eisen-Nickel-Legierung, die in den Meteoren enthalten ist (80 bis 95 % Eisen), herauszuschmelzen.


Rennfeuer

Die ersten Rennöfen wurden ungefähr 1500 v. Chr gebaut. Diese sind Lehmöfen, in die Holzkohle und Eisenerz schichtweise eingebracht wurden. Im Rennofen entstehen Temperaturen zwischen etwa 1200 und 1300 °C, die das taube Gestein aufschmelzen und als Schlacke ablaufen lassen. Daher stammt auch der Name: Rennen von Rinnen. Das Eisen wird durch die Holzkohle reduziert. Es entsteht eine von Schlacketeilchen durchsetzte Luppe, die durch Schmieden weiterverarbeitet werden kann.


Stück- oder Wolfsofen

Ab etwa dem 12. Jahrhundert wurden die Öfen nicht mehr in die Erde sondern oberirdisch gebaut (Vorläufer der Hochöfen) und zusätzlich durch wassergetriebene Blasebälge mit Luft versorgt. Auch wurde der Stahl mit wassergetriebenen Hammerwerken bearbeitet.


Gussstahl   

Das Roheisen wird im seit 1842 angewendeten Gussstahlverfahren zusammen mit Schrott geschmolzen. Der Sauerstoffanteil im Schrott frischt das Roheisen und verbessert somit die Qualität des Stahls.


Puddelverfahren

Das Puddelverfahren wurde im Jahre 1784 von Henry Cort (1740 bis 1800) in England erfunden. Dabei wird die schon zäh werdende Roheisenmasse mit Stangen gewendet, so dass möglichst viel der Oberfläche mit der Umgebungsluft in Berührung kommen kann. Durch diesen Sauerstoffkontakt wird das Roheisen gefrischt und so zu Stahl verarbeitet (siehe auch Eiffelturm, Griethausener Eisenbahnbrücke).[1]


Tiegelstahl

Der Stahl wurde im Tiegelofen unter Einhaltung der genauen chemischen Zusammensetzung hergestellt, siehe auch Wootz. Heute im Allgemeinen durch Elektrostahl ersetzt.


Thomas-, Bessemer- und DSN-Verfahren



Diese sind Konverterverfahren, bei denen durch Bodendüsen des Konverters Gase in die Roheisenschmelze gedrückt werden. Die Thomas- und Bessemerverfahren verwenden Luft, im DSN-Verfahren (Dampf-Sauerstoff-Neunkirchen) wird Sauerstoff zusammen mit Wasserdampf statt Luft eingesetzt. Das auch „saures Windfrischverfahren“ genannte Bessemerverfahren wurde 1855 von Henry Bessemer entwickelt. Das Thomasverfahren (auch „basisches Windfrischverfahren“ genannt und bekannt durch die Konverterform: die Thomasbirne) wurde 1878 von Percy Gilchrist und Sidney Thomas erfunden. Sie unterscheiden sich durch die Ausmauerung des Ofens, welche entweder sauer oder basisch wirkt und so verschiedene Eigenschaften aufweist (im Thomasverfahren eine Dolomit-Teer-Mischung).


OBM-Verfahren

Im OBM-Verfahren (Oxygen-Bottom-Maxhütte oder Oxygen-Bodenblas-Metallurgie-Verfahren) werden Sauerstoff und Methan oder Propan durch den Boden des Konverters eingeblasen. Das Verfahren wurde im Stahlwerk Maxhütte entwickelt, woher sich der Name ableitet. Es ist eine Methode der Stahlerzeugung, bei der durch gasgekühlte Ringspaltdüsen im Boden Sauerstoff in die Schmelze geblasen wird und die Elemente Silicium, Mangan, Kohlenstoff und Phosphor verbrannt werden. Der Schwefel wird mit Calcium und den gebildeten Oxiden in der Schlacke gebunden. Die Ausgangsstoffe sind Roheisen, Kühlschrott, Zuschläge, Propan bzw. Methan. Die Reaktionsprodukte sind Rohstahl und Schlacke (Stahlgewinnung). Mit der Stilllegung der Neuen Maxhütte in Sulzbach-Rosenberg im Jahr 2003 ist der einzige deutsche OBM-Konverter außer Betrieb gegangen. In Charleroi (Belgien) existieren OBM -Konverter im Stahlwerk Duferco Carsid. Die Technologie der Bodeneindüsung wird aber erfolgreich bei Rostfreikonvertern (CLU und AOD) angewendet.


Siemens-Martin-Ofen




Der Siemens-Martin-Ofen war die bevorzugte Stahlherstellungsmethode, von seiner Erfindung 1864 durch Friedrich Siemens und Wilhelm Siemens und seiner Umsetzung zusammen mit Pierre-Émile Martin, bis in die erste Hälfte des 20. Jahrhunderts. Der SM-Ofen besteht aus dem Oberofen, mit dem vom Gewölbe überspanntem Schmelzraum und dem Unterofen. Im Oberofen wird flüssiges Roheisen, Roheisenmasseln oder der Schrott chargiert. Im Unterofen sind die Regenerationskammern zur Luft- und Gasvorwärmung untergebracht. Im Oberofen wird mit öl- oder gasbetriebenen Brennern der Schmelzraum beheizt. Die Reduktion des Kohlenstoffs (Frischen) erfolgt durch den Sauerstoffüberschuss der Brennerflamme oder durch Zugabe von Eisenerz. Das Verfahren wurde inzwischen durch Sauerstoffblasverfahren verdrängt. 1993 wurde in Brandenburg an der Havel der letzte deutsche SM-Ofen stillgelegt. Er ist heute als technisches Denkmal erhalten.


Aktuelle Verfahren

Linz-Donawitz-Verfahren

Im Linz-Donawitz- oder LD-Verfahren wird durch eine Lanze Sauerstoff auf das Schmelzbad im Konverter geblasen, so werden unerwünschte Begleitstoffe oxidiert und können dann als Schlacke abgestochen werden. Durch Zugabe von Schrott und Erz kann der Roheiseneinsatz verringert und die Schmelze gekühlt werden. In den Konverter muss flüssiges Roheisen chargiert werden, da das Verfahren die Einsatzstoffe nicht aufschmelzen kann. Der fertige Stahl wird durch Kippen des Konvertergefäßes in Pfannen abgestochen. Das Verfahren ist benannt nach den Standorten Linz und Donawitz der österreichischen Unternehmen VÖEST und Alpine Montan – beide inzwischen fusioniert zur Voestalpine – die dieses Verfahren entwickelten. Inzwischen existieren mehrere Varianten des LD-Verfahrens, bei dem etwa gleichzeitig Sauerstoff und anschließend Argon durch Bodendüsen eingeleitet werden (engl.: Lance Bubbling Equilibrium, LBE).


Elektrostahlverfahren

Bei den Elektrostahlverfahren wird die zum Schmelzen erforderliche Wärme durch einen Lichtbogen oder durch Induktion erzeugt. Der Lichtbogenofen wird mit Schrott, Eisenschwamm und Roheisen beschickt. Außerdem werden noch Kalk zur Schlackenbildung und Reduktionsmittel zugegeben. Der von den Graphitelektroden zum Schmelzgut verlaufende Lichtbogen erzeugt Temperaturen bis zu 3500 °C. Deshalb können auch schwer schmelzbare Legierungselemente wie Wolfram und Molybdän als Ferrolegierungen eingeschmolzen werden. Mit Lichtbogenöfen können alle Stahlsorten hergestellt werden, sie werden aber hauptsächlich auf Grund der hohen Kosten zur Herstellung von Qualitäts- und Edelstählen benutzt.


Corex-Verfahren

Der Corex-Prozess ist ein zweistufiges Schmelzreduktionsverfahren (engl.: smelting-reduction), in dem Roheisen auf Basis nicht verkokter Kohle und Eisenerzen hergestellt werden kann. Ziel des Schmelzreduktionsverfahren ist es, durch die Kombination von Schmelzprozess, Kohlevergasung und Direktreduktion flüssiges Eisen zu erzeugen, dessen Qualität dem Hochofenroheisen entspricht. Die Schmelzreduktion kombiniert den Prozess der Direktreduktion (Vorreduktion von Eisen zu Eisenschwamm) mit einem Schmelzprozess (Hauptreduktion). Der Prozess läuft also zweistufig in getrennten Aggregaten ab. Zuerst werden die Erze zu Eisenschwamm reduziert, im zweiten Schritt erfolgt die Endreduktion und das Aufschmelzen zu Roheisen. Die für den Schmelzvorgang nötige Energie liefert die Verbrennung von Kohle (nicht verkokt). Dabei entstehen große Mengen Kohlenmonoxid als Abgas, das als Reduktionsgas genutzt wird.




Die größten Stahlproduzenten

Das bedeutendste Herstellerland für Stahl ist China, gefolgt von Japan und den USA. In Europa sind die drei wichtigsten Produzenten Russland, Deutschland, Italien. Weltweit lag Duisburg bei der Stahlerzeugung lange Zeit an erster Stelle. Dort befinden sich die modernsten und produktivsten Hochöfen. Mittlerweile ist Shanghai an die erste Stelle bei der Stahlerzeugung (Produktionsmenge) aufgerückt.

Die Daten wurden auf Basis des Internationalen Eisen- und Stahlinstituts zusammengestellt und schließen Mittals Erwerb der amerikanischen ISG 2005 ein. Sie weichen zum Teil von den Daten der deutschen Wirtschaftsvereinigung Stahl ab. Dofasco wird bis zur endgültigen Klärung der zukünftigen Zugehörigkeit separat erfasst.


Weitere Tabellen zu Produktionsdaten:

• Industrie – die größten Produzenten von: Aluminium, Dünger, Eisen, Kunstfasern, Papier, Zement

• Bergbau – die Hauptfördernationen von: Bauxit, Blei, Eisenerz, Diamanten, Gold, Kupfer, Platin, Silber, Zink, Zinn


Siehe auch
• Stahlkrise
• Stahl/Tabellen und Grafiken


Einzelnachweise
1. Literaturhinweis: R. Sonnemann, S. Richter, H. Wolffgramm, G. Buchheim, H. Eschwege: Allgemeine Geschichte der Technik von den Anfängen bis 1870. VEB Fachbuchverlag, 1981.


Literatur
• Dieter Janke: Moderne Stahlerzeugung. In: Chemie in unserer Zeit 15, Nr. 1, 1981, S. 10–20 (doi:10.1002/ciuz.19810150104).


Weblinks      
• Commons: Stahlerzeugung – Sammlung von Bildern, Videos und Audiodateien
• Stahlseite: Fotografien zu fast allen Verfahren der Stahlerzeugung und Stahlverarbeitung
• Das Quarks-Stahlwerk
• Fotos zur Stahlherstellung.de
• Simulation und genaue Erklärung aller Schritte der Stahlerzeugung und Verarbeitung

Walzwerk

Ein Walzwerk ist eine Betriebsstätte, in der durch Walzen Produkte aus Stahl oder Nichteisenmetallen wie z. B. Bleche und Bänder, Rohre, Stäbe, oder T-Träger hergestellt werden. Das Walzen schließt sich an das Urformen an. Ausgangsprodukte sind Barren, Brammen, Blöcke oder Knüppel. Die Erzeugnisse sind Halbzeuge für die nachfolgenden Prozesse.

Einteilung nach dem Zustand des Werkstoffs

• Beim Warmwalzen wird das Vormaterial zuerst auf eine Temperatur über der Rekristallisationstemperatur erwärmt (Anmerkung: Die Rekristallisationstemperatur kann auch niedriger als 20°C sein). Dann wird es zwischen Walzenpaaren hindurchgeführt, die es in die gewünschte Größe und Form bringen.
• Beim Kaltwalzen wird das Werkstück unterhalb der Rekristallisationstemperatur umgeformt.
  
  

Einteilung nach dem Produkt

Außer nach dem Werkstoffzustand werden Walzwerke nach dem hergestellten Produkt bezeichnet:

• Langprodukte sind Erzeugnisse, deren Länge sehr viel größer ist als die Dicke und Breite. Walzwerke für Langprodukte können sein:
  • Drahtwalzwerke, in dem Produkte hergestellt werden, die in Bunden aufgehaspelt werden.
  • Träger- bzw. Formstahl-Walzwerk, deren Erzeugnisse vor dem Versand in Transportlängen geschnitten werden (die z. B. für Schienen durchaus 120m betragen kann).
  • Rohrwalzwerke.

• Breitflachprodukte unterscheiden sich von den Langprodukten dadurch, dass die Breite sehr viel größer ist als die Dicke. Sie werden unterteilt in:

1. Bandwalzwerke (Prozesse: Warmwalzen oder Kaltwalzen),
2. und in Blechwalzwerken.
   
   

Siehe auch

• Stahlindustrie
• Pulververdichter

Weblinks

• Fotodokumentationen zahlreicher Walzwerke
• Walzwerk in der Schweiz

Stahlindustrie

Die Stahlindustrie ist ein Wirtschaftszweig, der zur Schwerindustrie gehört und sich mit der Erzeugung von Stahl, sowie teilweise dem Vertrieb des erzeugten Stahls befasst. Viele Stahl erzeugende Unternehmen sind heute international verflochten. Dies ist eine relativ neue Entwicklung, die erst mit der Stahlkrise der 1980er-Jahre eingesetzt hat. Zuvor war die Stahlindustrie eine weitgehend nationale Angelegenheit, obwohl bereits 1952 mit der Gründung der Europäischen Gemeinschaft für Kohle und Stahl die Grundlage für die Internationalisierung der Stahlindustrie gelegt wurde. Standorte der deutschen Stahlindustrie sind heute vor allem das Ruhrgebiet und das Saarland, sowie Werke in Eisenhüttenstadt, Salzgitter und Sulzbach-Rosenberg.

Als Wirtschaftszweig entwickelte sich die Stahlindustrie etwa ab der zweiten Hälfte des 19. Jahrhunderts, als sich im Rahmen der industriellen Revolution aufgrund des technischen Fortschrittes und der Anwendung neuer Technologien die Produktion von Stahl von kleinen Schmieden und Hammerwerken in Eisenhütten verlagerte. Dadurch wurde die Industrialisierung entscheidend vorangetrieben. Noch heute ist die Stahlindustrie ein volkswirtschaftlich bedeutender Faktor.

Die Stahlindustrie stellt Vorprodukte (z. B. Warmbreitband, Schmiedeteile, Bleche, Schienen, Langprodukte, Draht, Röhren) her, die dann zu den Endprodukten weiterverarbeitet werden.

Stahlindustrie nach Staaten

Im Jahre 2005 wurden weltweit insgesamt 1131.8 Millionen Tonnen Rohstahl produziert,^[1] davon entfielen 186,8 Millionen Tonnen auf die 25 Staaten der Europäischen Union.Die Staaten mit dem höchsten Ausstoß sind (in Millionen Tonnen):,^[2]

Rang	Staat	Jahresmenge
1.	China	349,4
2.	Japan	112,5
3.	Vereinigte Staaten	94,9
4.	Russland	66,1
5.	Südkorea	47,8
6.	Deutschland	44,5
7.	Ukraine	38,6
8.	Indien	38,1
9.	Brasilien	31,6
10.	Italien	29,3
11.	Türkei	21,0
12.	Frankreich	19,5
13.	Taiwan	18,6
14.	Spanien	17,8
15.	Mexiko	16,2
16.	Kanada	15,3
17.	Vereinigtes Königreich	13,2
18.	Belgien	10,4
19.	Südafrika	9,5
20.	Iran	9,4
21.	Polen	8,4

Stahlunternehmen, die 2005 über 10 Millionen Tonnen Stahl produzierten

Rang	Unternehmensgruppe	Staat	Produktionsmenge[3]
1.	Mittal Steel Company	Niederlande	63,0
2.	Arcelor	Luxemburg	46,7
3.	Nippon Steel	Japan	32,0
4.	POSCO	Korea	30,5
5.	JFE Group	Japan	29,9
6.	Shanghai Baosteel	China	23,8
7.	United States Steel Corporation	Vereinigte Staaten	19,3
8.	Nucor	Vereinigte Staaten	18,4
9.	Corus Group	Großbritannien	18,2
10.	Riva-Konzern	Italien	17,5
11.	ThyssenKrupp	Deutschland	16,5
12.	Tangshan	China	16,1
13.	Evraz-Gruppe	Russland	13,9
14.	Gerdau S.A.	Brasilien	13,7
15.	Severstal	Russland	13,6
16.	Sumitomo Metal Industries	Japan	13,5
17.	Steel Authority of India	Indien	13,4
18.	Wuhan Iron and Steel	China	12,0
19.	Anshan	China	11,9
20.	Magnitogorsk	Russland	11,4
21.	Jiangsu Shagang	China	10,5
22.	Shougang	China	10,5
23.	Jinan	China	10,4
24.	Laiwu	China	10,3
25.	China Steel	Taiwan	10,3

Der angebene Staat bezeichnet dabei den Hauptsitz des Unternehmens, die Produktionsstätten liegen teilweise in anderen Staaten. Die 2006 beschlossene Fusion zwischen Mittal Steel Company und Arcelor ist in dieser Tabelle noch nicht berücksichtigt.

Andere Stahlerzeugungsunternehmen (Auswahl)

Rang	Unternehmensgruppe	Staat	Produktionsmenge[4]
34.	Salzgitter AG	Deutschland	7,1
39.	voestalpine	Österreich	6,4
47.	HKM	Deutschland	5,5

Siehe auch

• Stahlerzeugung
• Stahl
• Stahlkrise
• Stahl/Tabellen und Grafiken
• Liste europäischer Hochofenwerke

Weblinks

• Kurzinfo des Wirtschaftsministeriums
• Internationales Eisen- und Stahlinstitut
• Wirtschaftsvereinigung Stahl
• Eurofer - Wirtschaftsvereinigung der europäischen Eisen- und Stahlindustrie

Quellen

1. "World Steel in figures", abgerufen am 14. Januar 2006 (PDF, englisch)
2. International Iron and Steel Institute (2006). "World Steel in figures", abgerufen am 14. Januar 2006 (PDF, englisch)
3. Top Steel Producers 2005, abgerufen am 13. Januar 2006
4. Top Steel Producers 2005, abgerufen am 13. Januar 2006

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